Remplacer toute une installation en la maintenant fonctionnelle, c'est possible !
Dans notre centre de distribution de Hal, nous lavons les bacs de fruits et légumes de nos magasins. Nous avons construit une nouvelle installation de lavage de façon à être prêts à passer à un nouveau type de bacs. Si cela peut paraître simple, il en va autrement dans les faits. Mais heureusement, nous avons pu compter sur Colruyt Group Technics et ses experts motivés !
17 000 bacs par heure
Ce projet était un fameux défi, car un nouveau lave-bacs ne s'installe pas en un claquement de doigts. Ruben De Rop, Project Manager : « Nous devions monter la nouvelle installation à la place même de l'ancienne tout en assurant la continuité des activités durant les travaux. Les bacs provenant de nos magasins n'ont en effet jamais cessé d'affluer. Il a donc été crucial de garantir une bonne planification, des concertations régulières et de bonnes relations avec toutes les parties concernées - et elles étaient nombreuses. » Vous vous demandez comment on peut démonter et monter une telle installation, tout en poursuivant le lavage ? Regardez le Time-Lapse ci-dessous.
L'installation peut laver jusqu'à 17 000 bacs par heure. En réalité, la moyenne tourne davantage autour de 13 000 bacs par heure. En plus d'être l'une des plus productives d'Europe, cette ligne requiert un nombre réduit d'opérateurs. La plupart des postes manuels ont disparu si bien que la majorité des opérateurs ont pu être réaffectés à des installations nécessitant davantage de personnel.
Délais serrés et défis de taille
À la fin de l'année 2021, nous aurons complètement abandonné les bacs bleus rigides au profit des nouveaux bacs pliants verts. L'arrivée de notre nouvelle installation de lavage des bacs a été un élément essentiel dans ce changement. Nous étions en effet le premier distributeur belge à devoir passer aux nouveaux bacs. « Cela a entraîné des délais très stricts et parfois serrés. Ne pas pouvoir respecter un délai dans le cadre d'un projet d'une telle envergure coûte de suite énormément d'argent. »
L'année dernière, la crise du coronavirus nous a mis des bâtons dans les roues. Ruben : « Colruyt Group pouvait en principe s'en tenir au planning de base. En raison de problèmes éventuels liés au planning international, toutes les parties ont décidé conjointement de reporter l'ensemble du projet de 3 mois. Voilà pourquoi les travaux n'ont finalement commencé qu'en septembre. »
Après cela, tout s'est heureusement déroulé en grande partie comme prévu. « Les travailleurs de fournisseurs étrangers sont parfois restés en Belgique pendant plusieurs semaines. Cela nous évitait de perdre un temps précieux en éventuelles périodes de quarantaine lors des allers-retours en avion. »
Implication de tous dès le début
Lors de la conception et du montage des nouvelles installations, l'équipe n'a pas seulement tenu compte de l'efficacité et de la rapidité. « La sécurité et l'ergonomie occupaient une place essentielle. Nous avons organisé des séances de travail avec les techniciens et opérateurs afin de détecter et d'éliminer les éventuels points problématiques. Leur contribution est visible dans la conception finale, nous avons notamment laissé davantage d'espace entre la grille et la machine (voir photo). »
La question de la facilité d'entretien n'a pas non plus échappé à l'attention de l'équipe. Dans ce cadre, Thomas Broquet, Reliability and Maintenance Engineer, a entre autres été impliqué dans le projet dès le début. Il a construit un outil de simulation pour l'installation et sa maintenance, qui lui a permis d'élaborer une stratégie de maintenance bien pensée avant même que l'installation ne soit opérationnelle.
La solide équipe de Colruyt Group Technics
L'ensemble du projet a été un véritable travail d'équipe. Thomas veillait à ce que les machines temporaires continuent à assurer la production. Tandis que Ruben se concentrait sur le montage des nouvelles machines, le démontage des anciennes était entre les mains de l'ingénieur de projet Jens Serlet. Quant au manager de chantier Friso Veldeman, il veillait au déroulement efficace des travaux tout en réduisant autant que possible l'impact sur la production.
« En impliquant au maximum toutes les parties concernées dans chaque étape, nous évitons les mauvaises surprises plus tard dans le processus. Les nombreuses réunions et journées à rallonge ont donc assurément valu la peine », conclut Ruben.
