Une réfrigération durable et efficace dans notre nouveau centre de distribution

Du miniconteneur isotherme high-tech à l'installation de refroidissement des éléments réfrigérants, tout a évidemment été conçu en interne !

Un transport frigorifique efficace et durable

Comme nos charrettes frigorifiques traditionnelles se prêtent moins bien à la livraison à domicile, Collect&Go cherchait un moyen de transporter des produits réfrigérés à la fois vers les magasins et le domicile des clients. Peter De Bonte, Project Manager : « Notre département R&D s'est attelé à la tâche et a développé plusieurs prototypes de conteneurs isothermes. Nous les avons testés de manière approfondie sur différents plans : perte de chaleur, ergonomie, stabilité... Nous avons également exploré le marché, mais n'avons rien trouvé qui réponde à toutes nos exigences. Au final, nous avons conçu et développé le miniconteneur isotherme entièrement en interne. »

Développement interne

Les box restent à la bonne température grâce à des éléments réfrigérants spécialement conçus à cet effet. Ceux-ci doivent bien entendu d'abord être refroidis. Peter : « Nous avons également examiné différentes options à cet égard. Des tunnels de congélation ont notamment été envisagés, mais nous avons finalement opté pour un congélateur à plaques qui fonctionne par un refroidissement par contact. Un peu comme un gaufrier, mais pour produire du froid. Il était clair dès le départ qu'il s'agirait d'une fameuse installation : Collect&Go a besoin d'environ 3 000 éléments réfrigérants par jour. »

Automatisation

Les 6 « gaufriers » de l'installation peuvent chacun refroidir 18 éléments réfrigérants simultanément. En une dizaine de minutes, leur température descend à -1 degré. En comparaison, un surgélateur-coffre de nos magasins peut refroidir 7 pièces en 24 heures. Peter : « Actuellement, le processus est encore semi-automatisé, mais à terme, nous l'automatiserons complètement. Un opérateur sort les éléments du conteneur isotherme et les place sur un convoyeur à rouleaux, puis la machine prend le relais. Une fois les éléments réfrigérants débarrassés de la condensation grâce à un système de soufflerie, ils pénètrent dans les gaufriers, où ils sont refroidis avant de rejoindre la tour de stockage. C'est là que les opérateurs vont chercher les éléments refroidis pour les remettre dans les box. » La tour de stockage peut accueillir environ 1 500 éléments réfrigérants.

Refroidissement en deux étapes

Une telle machine nécessite naturellement un énorme système de refroidissement. Le processus s'effectue en deux étapes. Kristof Lauwereys, ingénieur de projet : « Nos refroidisseurs au propane assurent la première étape. Ils refroidissent la chaleur du condenseur de l'installation de production de froid au CO₂, laquelle produit à son tour un CO₂ à -38 °C. Nous pompons ce CO₂ à travers nos gaufriers, ce qui permet de refroidir nos éléments réfrigérants. Le circuit est fermé, il n'y a donc pas de libération de CO₂ pendant le refroidissement. Nous récupérons la chaleur dégagée lors du processus et l'utilisons déjà actuellement pour chauffer nos locaux sociaux et nos bureaux. »

Plus le centre de distribution se développera rapidement, plus nous devrons refroidir et plus vite nous pourrons passer complètement à la récupération de chaleur. Dans un premier temps, les commandes seront livrées à Londerzeel pour environ 30 magasins mais l'intention est de se développer rapidement.

Refroidissement au propane

Le choix des refroidisseurs au propane est mûrement réfléchi. Kristof : « Nous croyons beaucoup à la réfrigération au propane et l'utilisons également dans d'autres centres de distribution et dans des magasins. L'installation à Londerzeel a été totalement conçue et développée par nos soins. Par exemple, nous avons fait en sorte que les composants les plus importants se trouvent du côté extérieur, ce qui facilite grandement le travail de nos techniciens sur l'installation. De plus, nous avons développé et programmé le matériel entièrement en interne. Nos techniciens peuvent donc vérifier les alarmes à distance et intervenir très rapidement en cas de dysfonctionnement. »

L'internet des objets

Dans des conditions estivales, nos conteneurs isothermes restent froids pendant 20 heures. Peter : « Ils conserveront donc leur température encore plus longtemps en hiver. Le développement de ce conteneur était pour nous un projet pilote en matière d'internet des objets (Internet of things). Chaque conteneur fait l'objet d'une mesure individuelle de la température : un capteur placé à l'intérieur transmet la température par Bluetooth à des récepteurs situés dans le centre de distribution et les points d'enlèvement. Nous pouvons donc effectuer un suivi constant, ce qui est important pour la sécurité alimentaire. Nous mettons ces données en relation avec les informations sur les réservations qui se trouvent dans les conteneurs. En effet, la température n'est pas pertinente s'il n'y a rien dans le conteneur isotherme. »