Duurzaam en efficiënt koelen in ons nieuw distributiecentrum

Een high-tech koelbox en een installatie om koelelementen in te vriezen? Die ontwerpen we uiteraard zelf!

Efficiënt en duurzaam gekoeld transport

Onze collega’s van Collect&Go zochten een manier om gekoelde producten te transporteren naar zowel winkels als naar klanten thuis. Voor aanhuislevering zijn onze traditionele koelkarren immers minder interessant. Projectmanager Peter De Bonte: “Onze R&D-afdeling ging met de opdracht aan de slag en werkte enkele prototypes van koelboxen uit. Die testten we uitvoerig op verschillende vlakken. Hoeveel warmteverlies is er, zijn ze ergonomisch, hoe het zit met de stabiliteit, hoe lang blijven de producten koud, … We speurden de markt af, maar vonden niets dat aan al onze eisen voldeed. Uiteindelijk hebben we de koelbox volledig intern ontworpen en ontwikkeld.”

Eigen ontwikkeling

De boxen blijven op de juiste temperatuur door speciaal ontwikkelde koelelementen. Die moeten natuurlijk eerst zélf gekoeld worden. Peter: “Ook daarvoor bekeken we verschillende opties. Onder meer vriestunnels passeerden de revue, maar uiteindelijk kozen we voor een plaatvriezer die met contactkoeling werkt. Vergelijk het met een wafelijzer, maar dan koud. Dat soort machines gebruiken we al voor het invriezen van voeding, maar het invriezen van koelelementen, da’s nieuw. Dat het een stevige installatie zou worden, dat was duidelijk: Collect&Go heeft dagelijks ongeveer 3000 koelelementen nodig.”

Automatisering

De 6 ‘wafelijzers’ in de installatie kunnen elk 18 koelelementen tegelijkertijd koelen. Op een tiental minuten bevriest het water in de koelelementen. Ter vergelijking: een diepvrieskoffer uit onze winkels kan op 24 uur 7 stuks koelen. Peter: “Momenteel verloopt het proces nog semiautomatisch, op termijn automatiseren we dat volledig. Een operator haalt de cassettes uit de koelbox en legt ze op een transportband, daarna neemt de machine over. Nadat de condens van de koelelementen is geblazen gaan ze in de plaatvriezer, worden ze gekoeld en verhuizen ze naar de buffertoren. Heeft een operator koelelementen nodig, dan biedt de machine deze vanuit de buffer via een transportband aan.” De buffertoren biedt plaats aan zo’n 1500 koelelementen.

Koeling in twee trappen

Zo’n stevige machine heeft natuurlijk een uit de kluiten gewassen koelinstallatie nodig. De koeling gebeurt in twee trappen. Projectingenieur Kristof Lauwereys: “Onze propaanchillers verzorgen de eerste trap. Zij koelen de condensorwarmte van de CO₂koudeproductie. Deze laatste produceert koude CO2 van -38°C. Die gekoelde CO₂ pompen we door onze plaatvriezer waardoor onze koelelementen worden gekoeld. Het is een gesloten circuit, er komt dus geen CO₂ vrij tijdens het koelen. De warmte die bij het koelproces vrijkomt recupereren we en gebruiken we momenteel al om onze sociale lokalen en burelen te verwarmen.”

Hoe sneller het distributiecentrum groeit, hoe meer we gaan koelen en hoe sneller we volledig kunnen overschakelen op warmterecuperatie. In eerste instantie worden in Londerzeel bestelling rondgehaald voor een 30-tal winkels, maar de bedoeling is om snel op te schalen.

Propaankoeling

De keuze voor propaanchillers is weldoordacht. Kristof: “We geloven erg in propaankoeling en passen het ook in andere distributiecentra en winkelgebouwen toe. De installatie in Londerzeel is volledig volgens ons ontwerp en concept gebouwd. Zo zorgden we er bijvoorbeeld voor dat de belangrijkste componenten aan de buitenkant zitten. Dat maakt het voor onze techniekers een pak eenvoudiger om aan de installatie te werken. Bovendien ontwikkelden en programmeerden we de sturing van de hardware volledig intern. Daardoor kunnen onze techniekers vanop afstand alarmen nakijken en heel snel ingrijpen bij eventuele storingen.”

Internet of things

Onze koelboxen blijven 20u koel – in zomerse omstandigheden. Peter: “In de winter zal dat dus nog langer zijn. De ontwikkeling van de koelbox was voor ons een pilootproject rond Internet of Things (IoT). Elke koelbox beschikt over individuele temperatuurmeting: een sensor in de box geeft via bluetooth zijn temperatuur door aan ontvangers in het distributiecentrum en de afhaalpunten. Zo kunnen we de temperatuur constant monitoren. Da’s belangrijk voor de voedselveiligheid. Die temperatuur combineren we met info over de orders die in de boxen zitten. De temperatuur op zich is immers irrelevant wanneer er niets in de koelbox zit.”